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业务概述:

万拓顾问为了能将思想、方法套路上升为方法论,工具箱,经过多年的实战经验形成自己的工具。使在开展精益生产精益咨询中落地提供了很大的帮助。该工具从19个层面对制造企业进行深入剖析,具体如下:

一、  现场管理评价-管理风格

1、管理者通过报表才能了解生产现况

2、管理者知道问题点,但没有明确的对策方案

3、管理者实施走动式管理现场,员工知道部门目标

4、管理者每天坚持走动式管理,定期进行部门检讨会

5、管理者可以通过系统即时了解生产现况及分析问题

二、  现场管理评价-变化意识

1、没有设立革新组织,没有树立经营革新挑战目标

2、员工及基层干部有组织进行管理革新活动

3、高层干部对现况不满,要求变化革新

4、中层干部有组织团队持续进行革新活动

5、有专门的经营革新组织,能看到持续革新的实绩

三、  现场管理评价-持续改进

1、公司有年度成果创新管理活动

2、公司有员工可参与的合理化建议制度

3、公司有提案管理委员会,每月人均提案1件以上

4、公司有对提案实施进行跟踪管理,每月都有干部提案

5、公司有每月进行员工及干部提案发表大会

四、  支持系统评价-5s管理

1、生产车间所有区域都混乱无序,分不清必需品与非必需品

2、生产车间看起来有序,但标识少;准确判定必需品的难度偏高

3、生产车间整洁有序,有进行三定、可视化管理

4、5S管理有效运用到生产区域及非生产区域,车间纪律严明

5、能根据目标设定5S改善计划,公司中高层定期进行点检和评价

五、  支持系统评价-可视化管理

1、只进行了通道划线

2、车间、仓库等进行了区域划分,有明显标识

3、生产状态清楚明了,有危险警示及物品定位

4、车间工具有效进行形迹管理,物品有效进行三定管理

5、人的行为,物的状态一目了然

六、  支持系统评价-TPM管理

1、设备维护及点检不到位,未进行设备综合稼动率(OEE)数据统计

2、设备日常维护及点检全由设备维护人员完成,无OEE资料

3、有效进行设备维修时间及维修间隔时间管理,日常维护及点检由设备使用人员管理

4、设备所有故障能快速应对及根本对策,很少因设备故障导致停产

5、以预防为主,持续不断的开展自主保全活动

七、  支持系统评价-库存管理

1、物料随意摆放,难以辨认库存水平高低,未进行先进先出管理
2、只有部分库存区域进行先进先出管理,但未进行标识管理
3、库存区域标识清晰,有进行先进先出管理
4、先进先出管理有实施防呆措施,并进行了定品、定位、定量管理
5、所有批量都按先进先出的方式处理,指定区域外没有物料

八、  人力活性化评价-人机分离

1、没有自动化设备,每台机器都必须有人监视过程以保障质量
2、1个人可能同时操作1个以上的设备,通常是同类型的,但必须监控过程以防错
3、设备中有防呆措施保证品质,允许1个操作人员同时操作几个相同或不同的设备
4、设备的设计得便于有效率地操控,比如1次接触启动或自动停止
5、设备的设计让操作人员只是上货和卸载。机器快速而平静地运转着

九、  人力活性化评价-产线布局

1、各个工序程“孤岛”状态,员工无法在工序间移动或沟通
2、大量不受控的在线库存分隔了工序,员工很难在工序间移动或沟通
3、工序是相连接的,有较好的弹性和沟通能力,但是在线库存水平较高
4、布局可最大化弹性地安排人员,严格实施单件流生产,没有在线库存
5、最小化的走动和物料移动使动作浪费最小表现为生产空间最小化

十、  人力活性化评价-工厂设计

1、工序之间彻底的分离通常表现为不同部门。大量的时间浪费在移动上
2、工厂布局使移动最小化,流程之间相互联系,布局允许单件流
3、整个工厂以同一个节奏,连续地单件流形式进行生产

      十一、人力活性化评价-技能提升

       1、没有轮岗培训,大多数工人只懂1项工作,没有正式的认证流程
       2、大多数操作人员会1项以上的工作,没有正式的轮训项目,大多数培训只是基本技能
       3、有正式的岗位轮换培训计划,大多数培训是以持续改善为目标。技能水平可跟踪和通告
       4、所有的岗位都有资格证书。有体系的培训项目发展公司和员工所需要的技能
       5、先进知识培训和提升机会相结合。有入职培训项目确保有潜力员工

      十二、人力活性化评价-标准作业

1、没有SOP,员工按直觉工作。不同班组间,不同员工间行为方式不同
       2、有基本的工作规则但没有被严格遵守,也不容易被员工理解
       3、在一部分工序张贴了SOP,大多数员工按标准作业
       4、所有工序都有更新的SOP,清晰通告了标准,员工严格地按标准工作
       5、有SOP用于培训员工。改善活动的结果都被标准化,一线员工协助完善SOP

      十三、自働化评价-发现异常

       1、没有运用防呆系统,靠人来发现和阻止错误

 2、有一些流程监视器和防呆系统还是希望组员能够防止失误
 3、现场主要通过简易自动化,多数的区域有可视化的监视器
 4、关键设备都有可见显示监视流程,所有人很容易的知道和了解异常
 5、所有设备都有可见显示监视流程和简易自动化装置自动停止发生失控的程序

      十四、自働化评价-停线与呼叫

 1、一线员工无权停线,可能告诫他们不可扰乱生产流程
 2、一线员工可以把问题通知上司。但是不能擅自停线
 3、一线员工可以因品质和安全问题停线,等待上司来处理
 4、授权员工在异常发生时停线。快速反应小组规定内必须出现
 5、有非常清楚合理的停线程序,快速反应小组必须在规定内处理问题

        十五、自働化评价-解决问题

 1、只有一线员工知道问题,技术人员表面化地处理一下问题
       2、大多数问题是以维持的方式被快速“修理”了,所以问题会重复发生
       3、团队利用PDCA的方法发现主要问题的根本原因,较少发生重复问题
       4、团队养成了分析各种问题根本原因的习惯,通过YY分析鉴别根本原因
       5、过PDCA的方法对所有问题的根本原因采取对策,几乎没有重复发生问题

      十六、及时生产评价-均衡生产

       1、1月1次给主要部件下达计划,生产节奏考虑工厂现条件进行,不考虑客户的基准

 2、1月2次计划主要部件的数量,生产节奏因流程不同而有差异
 3、1周1次计划主要部件的生产,生产节奏在流程内有一定的同步
 4、主要品种的每天都有计划,流程内同步,并有分析节拍时间
 5、生产数量和品种和客户要求完全一致,并且生产节奏和客户节拍一致

     十七、及时生产评价-连续流

 1、生产各工序呈“孤岛式”生产的状态,期间有大量在线库存,产品
 2、各工序大致集中在1处,有部分单件流,大量在线库存,批量生产
 3、大部分工序按单件流方式生产,不同工序间有在线库存标准,持续改善换线时间
 4、所有工序都以单件流的方式连续进行,关注持续改善换线及准备效率
 5、所有的工序都按单件流的方式连续生产,只在计划停止时停下

     十八、及时生产评价-按节拍生产

 1、没有需求节拍的计划,通过改变工作时间和库存满足顾客需求
 2、标准的不改变的生产周期,没有考虑顾客需求的变化
 3、有时会按顾客需求生产,通过工作的分解和组合来调整平衡,存在因过量生产
 4、按客户需求决定最佳节拍努力平衡各工序节奏,与需求节拍接近。
 5、生产节奏完全根据顾客需求节拍一致,并随时调整以保证各工序平衡

     十九、及时生产评价-拉动系统

1、没有在线控制或节拍,物料依据预测顺流而下
2、各工序各自独立,缺少沟通,有最大在线库存控制,生产为在工控制
3、有看板系统,但不是根据客户的需求拉动生产,在线库存很难控制
4、需求通过最后一道工序来,通过规定的物流路径拉动生产,限制在线库存
5、需求计划只下给最后安装工程,通过简单的信号系统拉动生产,限制在线库存

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